Historia

POSTĘP TECHNOLOGII W PRZEWODACH ZAPŁONOWYCH

Przewody zapłonowe stanowią ważny element układu zapłonowego. W ostatnich latach są coraz bardziej doceniane, zwłaszcza przy wymianie instalacji benzynowej na gazową.

Podstawowa zasada działania elektrycznego systemu zapłonowego nie zmieniła się od 75 lat. To co uległo zmianie to metoda wytwarzania iskry. Silniki samochodowe przeszły ewolucję z mechanicznego systemu (rozdzielacz) do systemu elektronicznego. Oba te systemy kontrolują niskie napięcie w obwodzie pierwotnym cewki, która wytwarza, przez indukcję, wysokie napięcie w obwodzie wtórnym. Wiązka przewodów zapłonowych przewodzi prąd wysokiego napięcia z cewki do świec, w kolejności koniecznej do wytworzenia iskry, potrzebnej do zapłonu mieszanki paliwowej.
Z uwagi na indywidualne zapotrzebowania klientów (hurtowni, warsztatów, odbiorców indywidualnych) rynek oferuje cały szereg wiązek. Różnią się one konstrukcją, jakością doboru materiałów i oczywiście ceną.

Rodzaje przewodów

• Przewód o rdzeniu miedzianym.
  
  Jest to najstarszy typ przewodu, znajdujący zastosowanie również dziś. Wiązka cienkich miedzianych drucików przesyła prąd wysokiego napięcia do świecy, powodując jednak „po drodze” pewne straty energii. Ponadto miedziany rdzeń nie ma zdolności tłumienia zakłóceń elektromagnetycznych, które mają wpływ na odbiór urządzeń elektrycznych w pojazdach. Przewody przesyłając wysokie napięcie są doskonałą anteną emitującą ogromną ilość niepożądanych zakłóceń.
  
  Żeby temu zapobiec, wstawia się oporniki rezystancyjne na końcach przewodu. Niestety, nie rozwiązuje to do końca problemu. Oczywiście możemy skutecznie eliminować zakłócenia wstawiając coraz większe oporniki, ale niestety ograniczamy tym również wielkość i jakość iskry na świecy, która staje się słabsza, a jej czas zapłonu staje się krótszy. W konsekwencji zapłon się pogarsza.
   
• Przewód o rdzeniu węglowym.
  
  Rozwój technologii materiałowych spowodował, że opracowano przewody z rozłożonym oporem wzdłuż rdzenia. Przewodnikiem elektrycznym jest rezystor, czyli cząsteczki węgla w postaci grafitu połączone spoiwem z tworzywa sztucznego – EPDM, silikon. Niestety przewody tego typu mają dwie główne wady. Po pierwsze względnie wysoki opór (większy niż 15 kΩ na metr długości przewodu).
  
  Praktycznie nie ma możliwości technicznych zmniejszenia tego oporu oraz istnieją technologiczne trudności z uzyskaniem równomiernego oporu wzdłuż przewodu. Drugą największą wadą takich przewodów jest fakt wzrostu oporu elektrycznego w trakcie ich eksploatacji. Dzieje się tak na skutek zjawiska podobnego do wypalania cząstek grafitu w rdzeniu spowodowanego przepływem prądu wysokiego napięcia.
  
  Powoduje to wzrost oporu czyli coraz to większe osłabianie iskry na świecy a w konsekwencji jej zanik. Dodatkowym problemem pojawiającym się w wyniku wzrostu oporu rdzenia węglowego jest to, że prąd próbując znaleźć najkrótszą drogę przepływu zaczyna przebijać izolację. Próbowano z tym walczyć stosując grubszą izolację jak 8 mm oraz stosując coraz to nowsze materiały takie jak np. silikon. Pomimo wielu zalet, silikon nie jest najlepszym materiałem na przewody i powinien być stosowany tylko w specjalnych warunkach. Z punktu widzenia ekologii, jest wyjątkowo nieprzyjazny dla środowiska.
  
  Zobacz budowę: http://www.startech.pl/index.php?cms=17
   
• Przewód o rdzeniu ferromagnetycznym.
  
  Dzięki najnowszym osiągnięciom współczesnej inżynierii materiałowej, dokonano wiele pozytywnych zmian i ulepszeń w technologii materiałów, które mogą mieć zastosowanie do budowy wiązki. Przewody zapłonowe z rdzeniem ferrytowym są tego najlepszym przykładem.
  
  Na osnowie mocnej nici zapewniającej wytrzymałość mechaniczną oparty jest rdzeń ferrytowy. Zadaniem ferrytowego rdzenia jest podobnie jak w transformatorze koncentracja linii pola elektromagnetycznego oraz tłumienie zakłóceń. Właściwym przewodnikiem jest gęsto, spiralnie nawinięty, wysokiej jakości cienki drut stalowy. Ilość spiralek wynosi 50 na każdy centymetr rdzenia.
  
  Taka konstrukcja zapewnia względnie niski opór elektryczny (5.6 kΩ na metr przewodu) oraz ze względu na fakt, że przewodnikiem jest metal wyeliminowano zjawisko wzrostu oporu w czasie eksploatacji przewodów. Cały układ zachowuje się jak cewka z rdzeniem (transformator) ułożony wzdłuż przewodu. Dodatkowo okazało się, że takie połączenie ma szereg zalet dotyczących jego elastyczności.
  
  Przewód potrafi niejako dopasować się do pracy układu zapłonowego. Dzieje się tak dlatego, że dzięki konstrukcji powstał układ RLC (opór, cewka, kondensator), który dostosowuje się do systemu zapłonowego. Dodatkowo, ze względu na magazynowanie energii w rdzeniu ferrytowym czas trwania iskry wydłuża się powodując lepszy zapłon i spalanie mieszanki paliwowej.
  
  Zobacz budowę: http://www.sentech.pl/index.php?cms=17
   
• Zewnętrzna ochrona przewodu.
  
  Ważnym aspektem wpływającym na jakość przewodu jest obok jego wewnętrznej budowy, rodzaj izolacji. Tak bardzo przereklamowany silikon nie spełnia wszystkich stawianych przed nim zadań. Jego podstawową wadą jest bardzo niska odporność mechaniczna. Dodatkowo okazuje się, że jest on przysmakiem dla niektórych gryzoni, zwłaszcza w rejonach górzystych.
  
  Dlatego też producenci samochodów zaczęli umieszczać przewody w specjalnych listwach. Jednocześnie prowadzono badania nad nowym materiałem, spełniającym wszystkie kryteria najlepszego materiału chroniącego przewód. Poszukiwania inżynierów przyniosły wiele pozytywnych zmian i ulepszeń w technologii materiałów stosowanych na izolacje wiązek. Takim przykładem jest elastomerowa powłoka zewnętrzna przewodów ferrytowych.
  
  Okazuje się, że jest to najlepszy materiał gwarantujący maksymalną szczelność i odporność na działanie czynników zewnętrznych (temperatury, wilgoci, oleju). Warto nadmienić, że komponenty stosowane w produkcji przewodów spełniają najwyższe normy i są bezpieczne dla środowiska.
  

Łatwy wybór.

Dwa pierwsze rodzaje przewodów zapłonowych posiadają liczne wady. Przewody z rdzeniem ferrytowym są obecnie najlepszym pod względem technicznym rozwiązaniem. Łączą ze sobą trzy najważniejsze elementy: są trwałe, ekonomiczne i niezawodne. W przypadku zasilania silnika gazem jest to szczególnie ważne. Trudniejsza do zapalenia mieszanka gazowa potrzebuje silniejszej i dłużej trwającej iskry oraz odpornej na wysoką temperaturę powłoki zewnętrznej, co zapewniają właśnie takie przewody.

Unikalna konstrukcja tych przewodów sprawia, że są one wyjątkowo trwałe (nie tracą na jakości podczas eksploatacji), bezpośrednio chronią silnik, a pośrednio katalizator przed brakiem iskry, jaki może powodować niesprawny przewód zapłonowy.